Проверкаметаллические шланги из нержавеющей сталиявляется решающим шагом в обеспечении их безопасного использования и снижении рисков протечек и повреждений. Оно должно строго соответствовать отраслевым стандартам (например, GB/T 14525) и охватывать весь процесс от пред-отгрузки до пред-установки и-использования. Процедура научной проверки может точно выявить структурные дефекты, некачественную работу и другие проблемы. Ниже представлена стандартная процедура проверки, основанная на отраслевой практике.
I. Предварительная подготовка: базовая проверка и настройка среды
Сначала проверьте технические характеристики, подтвердив, что номинальный диаметр шланга, номинальное давление, длина, материал (например, 304/316L) и тип соединителя соответствуют проектным требованиям. Проверьте полноту сертификатов продукции, отчетов об испытаниях производительности и другой документации. Затем очистите место проверки, чтобы убедиться в отсутствии препятствий. Создайте подходящую среду в соответствии с пунктами проверки-для проверки давления воды, подготовьте нагнетательный насос, манометр и уплотнительные зажимы; для проверки герметичности подготовьте воздушный компрессор и тестер герметичности. Все инструменты должны быть откалиброваны. Одновременно проверьте внешний вид шланга, удалив поверхностные загрязнения, чтобы подготовиться к последующим испытаниям.
II. Основные этапы проверки: выполняйте каждый шаг в соответствии с процедурой.
1. Визуальный осмотр: осмотрите сильфон на наличие вмятин, деформаций, трещин и пятен коррозии невооруженным глазом или с помощью увеличительного стекла. Проверьте соединения на предмет повреждений и ржавчины и убедитесь, что уплотнения (прокладки, уплотнительные кольца) не повреждены и не подвержены старению. Обратите особое внимание на сварные швы сильфона, чтобы убедиться в отсутствии дефектов, таких как неполные или отсутствующие сварные швы.
2. Проверка размеров: используйте штангенциркуль, рулетку и т. д. для измерения общей длины шланга, номинального диаметра, размеров соединений и толщины стенок сильфона. Отклонения должны контролироваться в пределах допустимого диапазона отраслевых стандартов.
3. Испытание под давлением: подразделяется на испытания под давлением воды и воздуха. Испытание давлением воды подходит для сценариев транспортировки жидкостей. Создайте давление, в 1,5 раза превышающее номинальное рабочее давление. Удержание давления в течение определенного времени без утечек или аномальной деформации считается проверкой (квалификацией). Испытание давлением воздуха подходит для сценариев транспортировки газа. Давление обычно в 1,2 раза превышает номинальное рабочее давление. Используйте метод нанесения мыльного раствора, чтобы проверить наличие пузырьков воздуха и утечек в соединениях и сильфонах.
4. Испытание на гибкость: без давления проведите повторные испытания на изгиб в соответствии с минимальным радиусом изгиба, указанным в руководстве по эксплуатации. После завершения проверьте структурные повреждения и еще раз выполните испытание под давлением, чтобы убедиться в отсутствии утечек.
5. Испытание на коррозионную стойкость (особые условия). Для шлангов, используемых в высококоррозионных средах, таких как химические заводы, требуется испытание на солевой туман или испытание на погружение в химическую среду для проверки устойчивости поверхности к коррозии.
III. Процесс после-тестирования: ведение учета и утилизация-несоответствующей продукции
После тестирования немедленно слейте воду или газ из шланга, очистите поверхность от остатков среды, правильно промаркируйте и заархивируйте записи испытаний для сертифицированных продуктов (включая время испытаний, предметы, результаты и персонал, проводящий испытания). В случае обнаружения не-несоответствующих продуктов (например, утечек, ошибок в размерах, структурных повреждений) их необходимо хранить отдельно с четко обозначенной причиной не-несоответствия, и их нельзя допускать к процессу установки; обратитесь к производителю для ремонта или утилизации. Шланги после установки и во время использования требуют регулярных визуальных осмотров и проверок давления, а устаревшие или поврежденные детали необходимо незамедлительно заменять.
Подводя итог, можно сказать, что испытания металлических шлангов из нержавеющей стали должны проводиться в соответствии со стандартизированным процессом «предварительной проверки-испытаний сердцевины-после-испытаний» с упором на контроль этапов испытаний под давлением и визуального контроля. Строгое выполнение процедур испытаний гарантирует, что шланги подходят для реальных условий работы, и эффективно продлевает срок их службы, что является основным принципом в отрасли для обеспечения безопасной эксплуатации трубопроводных систем.